引言：在每年的 7 - 9 月，饮料和饮用水市场迎来需求高峰，消费者对各类清凉饮品的热情高涨。然而，这一时期也是市场监督局抽查的高峰期，食品饮料企业面临着巨大的压力。最近抽检中，固体饮料，奶茶饮料不合格，菌落总数。霉菌超标，矿泉水铜绿超标，益生菌。

根据食品安全国家标准对菌落总数、大肠菌群、霉菌、酵母等微生物有着明确且严格的限量要求。但《饮料生产卫生规范》，对于饮料生产食品接触表面，尤其是灌装设备的灌装头，对菌落总数和大肠菌群的监控是确保食品安全的重要环节。实际生产中，饮料成品却常常被菌落总数超标、霉菌超标、芽孢以及絮状物（与酵母菌相关）等问题所困扰，严重影响产品质量与食品安全。接下来，我们将深入剖析这些问题产生的原因及解决之道。

一、食品饮料无菌灌装管道系统常见污染

（一）食品接触面污染

1. 设备表面微生物附着

   
   

   食品饮料生产过程中，各种设备如灌装机、输送带、搅拌机等的表面，会因与食品原料、半成品或成品接触，而成为微生物附着的场所。例如，灌装机在灌装过程中，饮料残留于设备表面，为微生物提供了丰富的营养源。细菌、霉菌等微生物会迅速在这些表面定植，随着时间推移，大量繁殖。

2. 清洁消毒不彻底

   
   

   尽管企业会对食品接触面进行清洁消毒，但部分设备结构复杂，存在许多难以清洁的死角，如灌装机的阀门、管道连接处等。传统的清洁方式可能无法彻底清除这些部位的污垢和微生物，导致微生物在这些隐蔽处持续滋生。而且，若消毒剂选择不当或消毒时间、浓度不足，也无法有效杀灭微生物，为微生物超标埋下隐患。

（二）食品饮料生产下水道污染

1. 污水滋生微生物

   
   

   下水道是食品饮料生产过程中污水排放的通道，污水中含有大量的有机物质，如残留的饮料、原料残渣等，这些物质为微生物提供了理想的生存环境。在下水道阴暗、潮湿的环境中，细菌、霉菌等微生物大量繁殖，尤其是一些耐水性和适应性强的微生物，如假单胞菌属、黄杆菌属等，在下水道中极易滋生。

2. 微生物反流与传播

   
   

   下水道系统若设计不合理或维护不当，可能会出现污水反流的情况。反流的污水将携带大量微生物，污染食品接触面、生产设备，甚至进入无菌灌装管道系统。此外，下水道中的微生物还可能通过空气传播，以气溶胶的形式扩散到生产车间的各个角落，增加微生物污染的风险。

（三）纯水管道与罐体生物膜污染

1. 生物膜形成机制

   
   

   纯水管道是食品饮料生产中不可或缺的部分，但由于水中含有微量的营养物质，微生物容易在管道内壁附着。微生物分泌胞外聚合物（EPS），将自身包裹并相互连接，逐渐形成生物膜。例如，在温度适宜、水流速度较慢的管道区域，生物膜更容易形成。生物膜内部的微生物相互协作，对环境压力具有更强的抵抗力。

2. 生物膜对微生物超标的影响

   
   

   生物膜就像微生物的 “保护堡垒”，常规的消毒方法很难穿透它，使得内部的微生物得以存活并持续向水中释放。随着时间的推移，管道中的微生物数量不断增加，最终导致进入无菌灌装管道系统的纯水中微生物超标。而且，生物膜中的微生物种类复杂，可能包含芽孢杆菌、霉菌等难以杀灭的微生物，进一步增加了微生物控制的难度。

（四）无菌管道系统霉菌污染

（六）化学残留污染

1. 清洁剂残留

   ：在对无菌灌装管道进行清洗时，如果使用的清洁剂未完全冲洗干净，就会残留在管道内。清洁剂中的化学成分可能与食品饮料发生化学反应，影响产品的口感、色泽和安全性。例如，一些含氯清洁剂残留可能会使饮料产生刺鼻气味，改变饮料的风味。

2. 消毒剂残留

   ：同样，消毒剂使用不当或冲洗不彻底也会造成残留。消毒剂残留不仅可能影响产品质量，还可能对消费者健康产生潜在危害。特别是一些氧化性较强的消毒剂，如过氧乙酸，如果残留量过高，可能会对人体黏膜产生刺激。

二、饮料生产无菌灌装管道与成品菌落总数超标源深度剖析

2.1 纯水管道与罐体的预消毒关键性

纯水作为饮料生产的基础原料，其质量直接影响最终产品的微生物安全。因此，对纯水管道和罐体进行预消毒至关重要。传统的消毒方法可能存在残留问题，而奥克泰士作为一种高效、无残留的消毒剂，能够深入管道内部，彻底杀灭包括芽孢在内的各类微生物，同时预防生物膜的形成，确保纯水系统的长期稳定运行。

2.2 包装材料清洗消毒的必要性

包装材料作为直接接触食品的部分，其清洁度同样不容忽视。若包装材料携带微生物，将在灌装过程中污染产品。因此，采用奥克泰士对包装材料进

证包装材料的卫生安全。

2.3 管道与设备表面的持续监控与清洁

饮料生产过程中，管道与设备表面易积累灰尘和微生物，成为污染源。通过定期擦拭设备表面并使用奥克泰士进行消毒，可快速杀灭表面微生物，减少交叉污染风险。奥克泰士处理后的表面干燥即可使用，无需二次清洁，提高了生产效率。

2.4原料携带微生物

三、饮料生产成品菌落总数、霉菌超标排查与解决实例

（一）以果汁生产为例的排查过程

某果汁生产企业发现其成品出现菌落总数超标、霉菌超标问题，严重影响产品质量和市场销售。企业采用逆向追踪思维，对整个生产工艺进行全面排查：

1. 原料环节

   ：对采购的水果原料进行抽样检测，发现部分水果表面芽孢杆菌数量超出正常范围。进一步调查发现，这些水果在采摘后储存条件不佳，温度过高，导致芽孢杆菌大量繁殖。企业立即更换了水果供应商，并加强了对原料储存条件的控制，确保温度在适宜范围内。

2. 纯水制备与管道环节

   ：检查纯水制备系统，发现预处理滤芯堵塞，导致水中微生物含量升高。同时，对纯水管道进行内窥镜检查，发现管道内壁存在生物膜。企业更换了预处理滤芯，并使用专门的生物膜清洗剂对管道进行清洗，然后用奥克泰士进行消毒，确保管道内微生物得到有效控制。

3. 灌装环节

   ：对灌装设备的灌装头进行微生物检测，发现菌落总数超标。经过分析，是由于灌装头在生产过程中未及时清洗，残留的饮料为微生物提供了营养物质，导致微生物大量繁殖。企业增加了灌装头的清洗频率，并在每次清洗后使用奥克泰士进行消毒，确保灌装头的无菌状态。

4. 包装环节

   ：对包装材料进行微生物检测，发现部分塑料瓶表面霉菌超标。企业对包装材料的供应商进行了重新评估，更换了质量更可靠的供应商，并加强了对包装材料的清洗消毒程序，在清洗后使用奥克泰士进行喷雾消毒，确保包装材料无菌。

5. （二）问题分析与解决思路

6. 通过上述排查，结合化验室检测结果，确定饮料的灌装环境沉降菌芽孢超标，并且灌装管道中也有芽孢残留。由于管道中芽孢存在，可能会导致芽孢定殖并形成管道生物膜，一旦形成生物膜，微生物污染将更难控制。所以解决问题不仅需要对芽孢进行消毒，还要去除管道生物膜。

7. （三）具体消毒流程

8. 灌装管道消毒

   ：灌装管道启用 CIP 清洗消毒程序，在消毒环节使用奥克泰士复合型消毒剂干预。奥克泰士具有高效杀灭芽孢且不会腐蚀管道的特性，同时能去除管道中生物膜。使用时按照的稀释比例循环冲洗，注意在 CIP 清洗后使用，确保消毒效果。后期也可使用奥克泰士定期进行周期消毒，作为日常防护措施，防止微生物再次滋生。

9. 灌装车间空气消毒

   ：针对灌装空气沉降菌超标问题，使用奥克泰士消毒剂按照比例稀释后对空间环境进行喷雾消毒，有效降低空气中的芽孢数量，改善灌装车间空气环境，减少对果汁的污染风险。

10. 四、应用饮料生产食品安全风险管控清单和 HACCP 体系建立微生物防控体系

11. （一）食品安全风险管控清单

12. 识别风险点

    ：企业应全面梳理饮料生产的各个环节，从原料采购、储存、加工到成品包装，识别可能存在微生物污染的风险点。例如，在原料采购环节，要关注供应商的卫生状况和原料的微生物指标；在生产加工环节，重点关注无菌灌装管道、设备表面、车间环境等区域。

13. 评估风险等级

    ：对识别出的风险点进行风险等级评估，根据微生物污染的可能性和对产品质量安全的影响程度，将风险分为高、中、低三个等级。对于高风险点，如无菌灌装管道的微生物污染，应采取严格的控制措施；对于中风险点，如车间空气微生物污染，可采取常规的监测和控制措施；对于低风险点，如员工个人卫生问题，可通过加强培训和管理进行预防。

14. 制定管控措施

    ：针对不同风险等级的风险点，制定相应的管控措施。对于高风险点，除了加强消毒和清洁频率外，还应定期进行微生物检测和分析，及时调整控制措施；对于中风险点，可通过优化生产流程、改善通风条件等方式进行控制；对于低风险点，通过建立员工卫生管理制度、加强监督检查等措施进行防范。

15. （二）HACCP 体系

16. 危害分析

    ：HACCP（危害分析与关键控制点）体系首先要对饮料生产过程中的生物、化学和物理危害进行全面分析。在微生物方面，要确定可能导致饮料成品微生物超标的危害因素，如原料中的微生物、生产环境中的微生物、加工过程中的交叉污染等。

17. 确定关键控制点

    ：根据危害分析结果，确定对控制微生物危害至关重要的关键控制点。例如，纯水管道罐体的预消毒、包装材料的清洗消毒、原料的验收等环节都可能是关键控制点。这些关键控制点的控制效果直接影响饮料成品的微生物安全性。

18. 建立监控程序

    ：对每个关键控制点建立监控程序，明确监控的指标、方法、频率和责任人。例如，对于纯水管道罐体预消毒环节，监控指标可以是消毒剂浓度、消毒时间、消毒后微生物检测结果等；监控方法可以采用化学分析、微生物培养等；监控频率根据生产情况确定，如每天或每周进行一次检测。

19. 制定纠正措施

    ：当监控结果表明关键控制点失控时，应立即采取纠正措施。例如，如果发现无菌灌装管道菌落总数超标，应立即停止生产，对管道进行重新消毒，并分析超标原因，如是否是消毒剂失效、消毒程序执行不到位等，针对原因采取相应的改进措施。

1. 验证与持续改进

   ：定期对 HACCP 体系进行验证，确保其有效性。通过内部审核、外部审核、微生物检测结果分析等方式，评估体系是否能够有效控制微生物危害。根据验证结果，对 HACCP 体系进行持续改进，不断完善微生物防控措施。